1月2日上午，由建模辦組織牽頭的建模工作年底評審會在東海岸公司舾裝樓召開，會議對2012-2013年度完成的項(xiàng)目進(jìn)行評審，并最終評選出了“集裝箱導(dǎo)軌預(yù)裝焊”、“電纜建模”等13項(xiàng)可結(jié)案項(xiàng)目。據(jù)悉，這些可結(jié)案項(xiàng)目都已運(yùn)用到實(shí)際生產(chǎn)中，并且成效顯著。
如舟山船廠/大神洲承接的“集裝箱導(dǎo)軌預(yù)裝焊”項(xiàng)目，改善后效果：減少船塢400T龍門吊占用時間，且吊裝效率提高5倍以上，裝焊勞動效率提高2倍以上，有效減少橫艙壁腳手架搭拆工作，此項(xiàng)可節(jié)省工費(fèi)3000元/艙壁計(jì)，減少腳手架搭拆工費(fèi)15000元/船。
 設(shè)計(jì)院承接的“實(shí)現(xiàn)電纜廠家預(yù)裁，降低電纜使用量”項(xiàng)目在64000DWT項(xiàng)目首制船實(shí)行電纜建模，部分電纜廠家預(yù)裁后，無論是從電纜使用量還是電纜增補(bǔ)率方面較之以前的首制船均大幅度降低，64000DWT項(xiàng)目電纜使用量是34500DWT項(xiàng)目的90.7%，是37150DWT項(xiàng)目的87.2%，考慮到設(shè)備配置、系統(tǒng)設(shè)計(jì)、系統(tǒng)修改、現(xiàn)場損耗浪費(fèi)以及64000DWT首制船只實(shí)施部分電纜預(yù)裁等的差異，如果后續(xù)新船全部實(shí)施電纜廠家預(yù)裁，保守預(yù)估可減少電纜使用量在8%左右，節(jié)省年電纜采購成本約300萬以上（以平均每船電纜使用量11.5萬米，平均電纜價(jià)格13.6元/米，集團(tuán)年交船25艘計(jì)算，可節(jié)約電纜采購成本：11.5萬米 * 8% * 13.6元/米 * 25艘/年 = 312.8萬元/年，這還不包括節(jié)省的勞力成本和提升工作效率所帶來的附加效益）。
 螞蟻島區(qū)域承接的“固化外業(yè)船體主焊縫焊接實(shí)名制”項(xiàng)目，有效地控制了焊工持證上崗，減少無證焊工施焊造成的焊縫返工,減少無證焊工施焊造成船東船檢現(xiàn)場要求增加X光、UT等，確保了焊接質(zhì)量，對船舶后期維保提供有力的依據(jù),并提升了船東船檢對質(zhì)量信任度。
螞蟻島區(qū)域承接的“貨艙區(qū)域總段最佳化”項(xiàng)目，分段總組實(shí)現(xiàn)完整性吊裝，降低了各工種的施工作業(yè)難度；總組完整性入塢，減少了船塢施工工作量，縮短了船塢建造周期；總段吊裝減少了600T吊車的吊裝鉤數(shù)，總段余量提前測量切割，縮短了吊裝時間，提高了吊車使用率；總段實(shí)現(xiàn)完整性，使大量的涂裝工作可在總組階段結(jié)束，提高了壓載艙P(yáng)SPC保護(hù)程度。減少了貨艙腳手架搭設(shè)的工作量，頂邊艙/道縫=14個人工，按10道縫計(jì)算，橫艙壁/個=12個人工，按4個計(jì)算，150元/人，則14*10*150+12*4*150=28200元；
盡管建模成績有目共睹，但當(dāng)前影響集團(tuán)建模水平提升的“硬骨頭”還有很多未被“啃”下，基礎(chǔ)工作相對薄弱、設(shè)計(jì)不夠深入等現(xiàn)象仍廣泛存在。當(dāng)前形勢下開展建模工作，已被證明是提升生產(chǎn)效率的最有效手段，建模水平高低關(guān)系到企業(yè)的生死存亡。公司只有持續(xù)推進(jìn)建模，不斷降低生產(chǎn)過程中的能耗物耗，才能適應(yīng)外部環(huán)境的變化，滿足政府和社會對船企日益嚴(yán)格的節(jié)能減排要求；只有通過建模，實(shí)現(xiàn)管理的精細(xì)化、質(zhì)量的穩(wěn)定，才能在船舶市場上贏得口碑，搶奪訂單；只有持續(xù)開展建模，才能使企業(yè)的效率提升、資源配置等工作隨著技術(shù)進(jìn)步而融入新內(nèi)涵，為進(jìn)入高端領(lǐng)域、實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級打下基礎(chǔ)。
建模，沒有終點(diǎn)。在當(dāng)前船舶工業(yè)正處于轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵時期，我們只有苦下功夫，持續(xù)改進(jìn)，堅(jiān)定不移地全面推進(jìn)建模工作，才能迅速提升綜合競爭力，實(shí)現(xiàn)持續(xù)健康發(fā)展。